Herstellung einer Diamantschleifscheibe | CBN Schleifscheibe

Schleifscheiben sind in der industriellen Fertigung von entscheidender Bedeutung, da sie dazu dienen, Materialien präzise zu bearbeiten und Oberflächenqualität zu verbessern. Die Herstellung einer Diamantschleifscheibe erfordert präzise Prozesse und hochwertige Materialien, um eine effiziente und qualitativ hochwertige Leistung zu gewährleisten.

II. Materialien für Schleifscheiben

1. Übersicht über Schleifmittelarten:

  • Normalkorunde
    Eine weit verbreitete Schleifmittelart, die aus Aluminiumoxid hergestellt wird.
  • Halbedelkorunde
    Ähnlich wie Normalkorunde, jedoch mit einer höheren Reinheit und Schleifleistung.
  • Siliciumcarbid
    Ein Schleifmittel, das für harte Materialien wie Metalle und Glas geeignet ist.
  • Bornitride
    Ein abrasives Material mit hoher Härte und Wärmebeständigkeit.
  • Diamanten
    Das härteste natürliche Material, das für extrem präzises Schleifen verwendet wird.

2. Anforderungen an Schleifkörner:

  • Härte
    Um effektiv zu schleifen, müssen die Schleifkörner hart genug sein, um das Werkstückmaterial zu durchdringen.
  • Zähigkeit
    Schleifkörner sollten auch eine gewisse Zähigkeit aufweisen, um den hohen Belastungen während des Schleifvorgangs standzuhalten.
  • Wärmebeständigkeit
    Da Schleifen eine hohe Reibung erzeugt, müssen die Schleifkörner wärmebeständig sein, um ein Überhitzen zu vermeiden.

III. Herstellung von Elektrokorund

Elektrokorund, auch bekannt als Aluminiumoxid, ist ein häufig verwendetes Schleifmittel und wird durch folgenden Prozess hergestellt:

  • Rohstoffe
    Bauxit und Tonerde werden als Ausgangsmaterialien verwendet.
  • Schmelzprozess
    Die Rohstoffe werden in einem Lichtbogenofen bei extrem hohen Temperaturen von etwa 2200°C geschmolzen.
  • Kristallisation
    Das geschmolzene Material wird anschließend in Formen gegossen und zur Kristallisation gebracht, um Elektrokorund herzustellen.

IV. Qualitätssicherung

Die Qualität von Schleifscheiben ist entscheidend für deren Leistung und Langlebigkeit. Eine gründliche Qualitätskontrolle wird durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Schleifscheiben den Standards entsprechen und keine Mängel aufweisen. Unter anderem wird auf Folgendes geachtet:

  • Mischverhältnisse von Schleifkörnern und Bindemittel
  • Gleichmäßige Verteilung der Schleifkörner
  • Abwesenheit von Unwuchten, die zu einem ungleichmäßigen Schleifbild führen können

V. Mischprozess

  • Auswahl und Vorbereitung der Schleifkörner: Die Schleifkörner werden nach Größe und Qualität ausgewählt und gegebenenfalls zerkleinert, um eine gleichmäßige Mischung zu gewährleisten.
  • Mischen von Körnern und Bindemittel: Die Schleifkörner werden mit dem Bindemittel gemischt, wobei darauf geachtet wird, dass eine homogene Masse entsteht.

VI. Pressen der Schleifscheibe

  • Pressverfahren
    Die gemischte Schleifmasse wird in eine Form gebracht und unter hohem Druck gepresst, um die gewünschte Form und Dichte zu erreichen.
  • Gleichmäßige Druckverteilung
    Es ist wichtig, dass die Schleifscheibe von oben und unten gleichmäßig gepresst wird, um eine gleichmäßige Struktur und Leistung zu gewährleisten.

VII. Brennen der Schleifscheibe

  • Brennverfahren
    Die gepresste Schleifscheibe wird einem Brennprozess unterzogen, um die Bindemittel zu härten und die gewünschten mechanischen Eigenschaften zu erreichen.
  • Tunnelofen
    Keramische Schleifscheiben werden typischerweise in einem Tunnelofen bei hohen Temperaturen von etwa 1260°C gebrannt.
  • Haubenofen
    Alternativ kann auch ein Haubenofen verwendet werden, der eine präzise Temperaturkontrolle und eine hohe Wiederholgenauigkeit bietet.

VIII. Abschluss und Qualitätskontrolle

Nach dem Brennvorgang werden die Schleifscheiben auf ihre Qualität und Leistungsfähigkeit überprüft. Dies umfasst visuelle Inspektionen sowie Tests auf Festigkeit, Härte und Schleifleistung, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen entsprechen.

Dieser Prozess stellt sicher, dass die hergestellten Diamantschleifscheiben die erforderlichen Eigenschaften aufweisen, um eine präzise und effiziente Bearbeitung von Werkstücken in verschiedenen industriellen Anwendungen zu ermöglichen.

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